疯狂爷爷车库是一家提供设计和生产全方位服务的公司，为汽车爱好者提供汽车定制和汽车改装服务。其大部分客户来自于高端跑车市场，专注于汽车的个性化定制以及性能调整。为了满足客户的定制需求，疯狂爷爷车库需要生产定制扰流板、侧裙、保险杠等产品。
疯狂爷爷车库团队将碳纤维板应用于汽车扰流板模具。
他们曾经有一个项目是需要为客户制作一个汽车扰流板。在应用3D打印技术之前，疯狂爷爷车库店长兼主设计师大熊需要有制造零件经验的专业员工进行每个零件的手工制作，这需要花费很长的沟通时间以及更长的生产时间。因为模型不是数字化创建，所以只能由设计师凭借经验对车辆尺寸进行估量，然后再手工建模。
在设计师大熊制定好规格和尺寸后，制作团队便着手开始建模。手工建模往往会用到木头，玻璃纤维等材质，在制作过程中，为了确保模具的准确性，他们还将反复进行测试与修改。模具制作完成，他们才能进行最终注塑。
“以这种方式制造零件我们需要大量的高技能人员。关于零件的设计、装配和性能，由于受限于人类的劳动技能，许多复杂的设计无法实现。此外，生产效率也严重依赖于每位高技能人员的技术与经验，这些不可控的因素大大的影响了公司的产量。” 大熊说道。
配有Raise3D打印机的车库和办公室(右上角玻璃办公室内)
Raise3D打印机生产模具。
为了公司更长远的发展，大熊决定尝试使用3D打印进行零件定制。在经过一番对比和研究后，他最终选择了Raise3D的产品。Raise3D自主研发的打印机与ideaMaker切片软件为疯狂爷爷车库团队带来了自动化的解决方案，整个模具的制作流程只需要三步：3D建模 -> 导入切片软件 -> 打印成品。
印刷模具。
内衬环氧树脂的组装好的模具件。
虽然6英尺长的扰流板模具无法一次性在一台打印机上完成，但大熊可以通过使用ideaMaker将模型切分成7-8个互锁的部分，并将每一部分交给不同的Raise3D打印机，通多台打印机进行同时打印，大大的缩短了模具制作时间。在每部分制作完成后，再使用环氧树脂将它们拼接起来，一个完整的模具即制作完成。
和过往的传统手工制作相比，全自动化的打印制作过程大大减少了人力成本，高精度的打印技术确保模具的准确性和可靠性。在通过使用Raise3D打印机后，疯狂爷爷车库降低了50%的生产成本，提高了成品的成功率，减少了83%的周转时间。
用注塑树脂和碳纤维材料包裹的完整扰流板模具。
“Raise3D的打印机非常精确且操作便利，帮我们缩短了近6倍的生产时间。我计划在短期内再扩展到8台打印机，打造一个小型的制作间，以满足我的订单需求。” 大熊如此说道。
最终产品和公司Logo
